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汽車塑料件的翹曲變形問題
隨著緊湊型，微型汽車的增多，其所使用的塑料制品也相應朝著體積輕量化，結構復雜化發展。在此情況下，一些薄壁注塑產品越來越出現在一些車型上。以下是小編整理的汽車塑料件的翹曲變形問題，歡迎閱讀。
汽車塑料件的翹曲變形問題
翹曲變形是汽車薄殼塑料成型中的常見缺陷之一，因為涉及到對翹曲變形量的準確預測，而不同材料、不同形狀的注塑件的翹曲變形規律差別很大。翹曲變形問題的存在會影響注塑件的形狀精度和表面質量，當翹曲變形量超過允許誤差后，就成為成形缺陷，進而影響產品裝配。
翹曲變形是指注塑件的形狀偏離了模具型腔的形狀。由于翹曲變形不僅影響產品裝配和使用性能，而且影響產品外觀質量。翹曲變形程度已成為評定產品質量的重要指標之一。
引起塑件翹曲變形的機理和要素翹曲主要與塑件結構、模具設計以及成型工藝三方面有關。由于塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使得制件各向收縮率不同而翹曲。
一、模具設計方面
(1)澆口位置不當或數量不足。
澆口的位置和數量不僅影響流動的平衡，還將影響填充結束時的體積收縮。澆口位置分析的目的是要根據零件結構，找到為使流動達到平衡的最佳澆口位置，以盡可能減少制品缺陷，從而獲得質量好的產品。
(2)頂出位置不當或制品受力不均勻。
二、成型工藝方面
(1)模具、機筒溫度太高。
只提高溫度會使翹曲變形增大，而同時提高注射速度，則可減小翹曲變形量。
(2)保壓壓力太高或注射速度太快。
提高注射速度可以使注射時間大大地縮短，但鎖模力要有所增加;提高注射速度可以起到減小翹曲變形的作用。但增加注射速度會增加制品成型過程中表面剪切應力。
(3)注射時間太長或冷卻時間太短。
三、塑件結構方面，塑件的結構是決定其本身翹曲變形程度的關鍵。
塑件壁厚不均，變化突然或壁厚過小。
厚壁不均的塑件，不同區域溫度、壓力和流速的不同，會引起收縮率的差異，進而引起塑件的翹曲變形和參與內應力。
翹曲變形的主要成因
材料性能差異
不同塑料材料（如PP、PC/ABS）的收縮率、熱膨脹系數及流動性差異顯著。例如，PP材料彈性模量較低，更易因收縮不均產生變形。
材料結晶性影響：結晶型塑料（如PP）在冷卻過程中體積收縮更大，非結晶型塑料（如PC）收縮相對均勻。
結構設計缺陷
壁厚不均：厚壁區域冷卻慢、收縮量大，薄壁區域冷卻快、收縮量小，導致內部應力失衡。例如，內飾門板裙邊因壁厚突變易變形。
加強筋不足：缺乏加強筋或布局不合理會降低結構剛度，加劇頂出力或裝配應力下的變形。
轉角應力集中：翻邊、拐角處未做圓角處理或尺寸過小，易產生應力集中引發變形。
模具設計問題
澆口位置與數量：澆口位置不當會導致熔體流動不平衡，填充結束時體積收縮差異大。例如，單澆口設計可能使遠端區域填充不足。
冷卻系統不均：動模與定模溫度差異大（如裙邊區域冷卻不足），會增大殘余應力。獨立冷卻水管設計可平衡模溫。
脫模斜度不足：脫模斜度過小或頂桿布局不合理，會導致頂出力不均，迫使塑件變形。
成型工藝失控
注射壓力過高：殘余應力在脫模后釋放，引發翹曲。
保壓不足：保壓時間短或壓力低，導致收縮不均。
模具溫度與冷卻時間：模具溫度過高或冷卻時間不足，會延長塑件在模內的軟化狀態，增加變形風險。
翹曲變形的具體影響
外觀缺陷
表面不平整、光澤度不一致，影響汽車整體美觀度。例如，保險杠翹曲可能導致縫隙不均勻。
皮紋復制不良：模具表面細密皮紋因困氣或壓力不足無法精確復制，降低質感。
裝配問題
配合間隙超差：翹曲變形導致與其他部件（如金屬支架）裝配困難，需返工或報廢。
密封性下降：車門密封條因變形無法緊密貼合，影響隔音、防水性能。
功能失效
導向/定位件變形：如卡扣、滑軌等部件翹曲，導致功能失效。
承載能力降低：結構件變形可能改變應力分布，縮短使用壽命。
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